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La Cartuja de Sevilla
Tres valores han caracterizado a La Cartuja de Sevilla desde su fundación en 1841: calidad, estilo propio y tradición.
Cuando hablamos de vajillas de prestigio, es imposible no trasladarse a la fábrica de La Cartuja. La calidad y estilo de sus productos les han servido como aval para convertirse en proveedores de las principales casas reales y aristocráticas, que han visitado la fábrica sucesivamente -Isabel II (1862), Alfonso XII (1873), Regente María Cristina (1892), Alfonso XIII (1904).
Desde principios del siglo XIX, la familia Pickman se dedicaba a la exportación desde Inglaterra de loza y cristal a España. Cuando Charles Pickman llega a Cádiz, lo hace con la intención de continuar con el negocio iniciado por su hermano fallecido. La comercialización fue tan exitosa, que podría decirse que fue un periodo en el que las aportaciones inglesas vinieron a cambiar el gusto de los objetos cerámicos en España.
Desde la fundación de la fábrica en 1841, se fueron implantando progresivamente nuevos procedimientos, métodos fabriles novedosos, el empleo intensivo del molde, el uso de maquinarias especializadas, las prensas de estampación para los decorados y el trabajo de operarios especialistas ingleses. Todo ello junto con la dilatada experiencia de su fundador, supusieron el éxito de la fábrica.
La segunda mitad del siglo XIX fue de gran esplendor para Pickman S.A. que recibió numerosos premios y medallas de oro en exposiciones internacionales.
Un hito importante, en cuanto a reconocimiento de la calidad de los productos elaborados por la fábrica, se produce en el año 1871 cuando La Cartuja de Sevilla es nombrada proveedora de la Casa Real por Amadeo I de Saboya, quien concede posteriormente -en el año 1873- el título de Marqués de Pickman al fundador de Pickman La Cartuja de Sevilla, por su destacada aportación a los procedimientos industriales.
Colección Pickman de Cerámica Histórica y Artística.
Acreditados artistas, verdaderos maestros de la cerámica, han colaborado en La Cartuja de Sevilla aportando su talento a la centenaria tarea de convertir objetos funcionales y cotidianos en obras de arte excepcionales. Piezas únicas decoradas por pintores ceramistas de la talla de Arellano, Tortosa, Villalobos, muestras de piezas seriadas -vajillas y juegos de café, té, complementos…forman parte de la oferta comercial histórica de la empresa durante 165 años, y se muestran en las salas del Museo que nace al amparo de su legado.
Asimismo alberga una amplísima recopilación de decorados originales, muchos de ellos inéditos, así como las diferentes herramientas artesanales e industriales que se han utilizado para la producción y decoración de loza.
Hoy en día, fieles al compromiso adquirido hace más de siglo y medio, La Cartuja de Sevilla continúa ofreciendo a los consumidores más exigentes, las piezas ornamentales y conjuntos de mesa donde se unen la más alta calidad de fabricación con el estilo más tradicional y personal que distingue a sus productos.
Conoce el cuidado proceso artesanal:
1- Aprovisionamiento y selección de la materia Prima:
La fabricación de las finas pastas a la inglesa o loza feldespática requiere los siguientes elementos: Caolín, feldespato, sílice, arcilla, carbonato cálcico y agua.
El aprovisionamiento se realiza con la selección de las materias primas de mayor calidad, acudiendo a los proveedores y lugares donde estas se encuentren.
2- Molienda:
El proceso comienza con la formula y combinación medida de estos elementos. Primeramente se introduce en el molino o torva la sílice, el feldespato y el carbonato cálcico para hacer la función de triturado o molienda. Este molino funciona girando sobre su propio eje y contiene en su interior cantos rodados, que con el movimiento rotatorio son los que muelen y pulverizan estos componentes.
Posteriormente se agrega agua, arcilla y caolín para obtener una pasta liquida espesa, densa y de tonos oscuros denominada “barbotina” o muga. El proceso de molturación se prolonga durante varias horas para conseguir la correcta homogenización de la pasta.
La fase de molturación termina con la preparación de las pastas para el siguiente taller. La materia base deberá prepararse de dos maneras- líquida o solida – según se requiera producir piezas huecas, con volumen o planas.
Las piezas huecas requieren la barbotina liquida y las piezas planas utilizan la materia base en estado solido para lo cual se preparan la pasta en forma de pellas. La composición de la materia base es igual que la barbotina liquida solo que con menor contenido de agua.
3- Fundido o colage. - Pasta liquida:
La pasta liquida "barbotina" se vierte en moldes de escayola con la forma de las piezas que se desean fabricar. Dicha pasta se va adhiriendo a las paredes del molde por la absorción del agua, conformándose de esta manera la pieza, transcurriendo una hora aproximadamente desde el comienzo hasta su terminación.
En el momento en que esto se produzca, se habrá configurado la pieza con la forma interior del molde. Es el momento de volcar el molde, eliminando la pasta sobrante que se recicla para un nuevo uso - desmontando posteriormente el molde para extraer la pieza hueca con las formas del interior del molde.
3A. Repaso en crudo:
Todas las piezas realizadas mediante la técnica del collage presentan unas rebabas propias de las juntas y uniones de las distintas partes que componen el molde. Una vez seca la pieza hueca con la temperatura ambiente, se elimina las rebabas con una cuchilla y se repasan con una esponja y agua, obteniendo un resultado óptimo al lavado.
3B. Fabricación en maquina. - Pasta Sólida
En maquina se fabrican los platos y fuentes, tazas y platillos.
La composición de la materia base a emplear sigue siendo la misma que en el proceso de collage aunque con menor contenido de agua. La presentación en forma de pellas de esta pasta sólida moldeable facilita la alimentación del proceso en maquina.
Operarios especialistas y con gran experiencia terminan esta fase con el pegado de las asas que se realizan manualmente utilizando una pasta líquida de similar composición que terminará soldando el asa al cuerpo en el horno.
4- Primera Cocción
El proceso en fabricación en crudo da paso a la primera de tres cocciones que seguirán las piezas. La loza cocida pasará entonces a denominarse loza bizcochada.
Cada pieza atraviesa un horno en el que se le aplica una curva de temperatura creciente que alcanza los 1.150 grados. Una vez alcanzada esta temperatura, la temperatura va disminuyendo lenta y paulatinamente.
El resultado es una pieza totalmente blanca (pierde el color pardo negruzco de la primera frase), con gran dureza y resistencia.
5- Decoración
El proceso de decoración actual se realiza mediante la técnica de la serigrafía.
En primer lugar, se preparan las superficies que se van a decorar con un líquido denominado "tapa poro". Sobre esta superficie tratada se aplica el motivo decorativo, procurando que no se quede ni agua ni aire entre ambas superficies. Para ello, el operario utiliza una pequeña espátula de goma y bayetas que mediante fricción consigue aplicar y desarrollar el decorado sobre la pieza.
6- Segunda Cocción:
Esta función se realiza para desengrasar la producción y fijar los decorados a las piezas. La temperatura del horno alcanza los 780 grados.
El resultado de esta operación nos muestra una pieza decorada con mucha definición sobre una superficie de loza bizcochada de gran dureza.
7- Vidriado:
Esta fase consiste en la inmersión de las piezas en barreños de esmalte. La pieza bañada en esmalte se prepara posteriormente para la cocción final, limpiándole la base y encajándola en separadores para que las piezas no se peguen entre si en el horno.
8- Tercera Cocción:
Es el último proceso de fabricación y consiste en el horneado final. Las piezas se cuecen a temperaturas de 1.050 grados.
El esmalte, que al pasar la pieza por el baño presenta una imagen opaca, ocultando el decorado, se transforma y se vuelve transparente y brillante consiguiendo avivar los colores de decorado.
9- Clasificación y embalaje:
Todas las piezas producidas siguen un proceso de selección, desechando aquellas que presenten algún defecto o avería. Solo las piezas que superen los estrictos controles de calidad serán aptas para la venta. Así mismo se realizan muestreos de porosidad, cuarteo y resistencia a las diferentes partidas de piezas fabricadas.
Las piezas y conjuntos se preparan para el transporte y se embalan en cajas aptas y reforzadas para su envío a los clientes.
